(1)增碳劑的吸收率與其(C)量直接相關(guān),(C)量越高,吸收率越高。這里的碳量是指固定碳含量。沒有經(jīng)過煅燒（即高溫石墨化過程）的增碳劑吸收率很差。而增碳劑中的灰分含量也會影響增碳劑的吸收。

    (2)增碳劑的粒度是影響其溶入鐵液的主要因素,實踐證明,增碳劑的粒度一般控制在1-4mm,有微粉或粗粒的增碳劑增C效果都不好。使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同, 溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同, 而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用。在一般情況下, 增碳劑顆粒小, 溶解速度快, 損耗速度大; 增碳劑顆粒大, 溶解速度慢, 損耗速度小。例如, 在110kg 高頻感應(yīng)爐中, 粒度0.15 ～0.18mm 的增碳劑溶解速度很快, 在沒來得及氧化損耗前大部分已溶解于鐵液中, 只有少部分損耗掉, 因此吸收率高。在600kg 感應(yīng)爐中, 爐膛的直徑和容量較大, 增碳劑粒度0.15～0.18mm , 相對爐膛的直徑和容量太小, 損耗速度很快, 吸收率低; 而粒度1.16～3.12mm 相對于爐膛直徑和容量來說, 增碳劑溶解速度較快, 損耗速度較慢, 溶解占據(jù)主導(dǎo)作用, 吸收率高。因此, 增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關(guān), 一般情況下, 爐膛的直徑和容量大, 增碳劑的粒度要大一些; 反之, 增碳劑的粒度要小一些。

    (3)Si對增C效果有較大影響,高Si鐵液增C性差,增C速度慢,故FeSi應(yīng)在增C到位后加入,要遵循先増C后增Si的原則。當(dāng)鐵液中初始碳含量高時, 在一定的溶解極限下, 增碳劑的吸收速度慢,吸收量少, 燒損相對較多, 增碳劑吸收率低。當(dāng)鐵液初始碳含量較低時, 情況相反。另外, 鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收, 降低增碳劑的吸收率。而錳元素有助于碳的吸收, 提高增碳劑吸收率。就影響程度而言, 硅最大, 錳次之, 碳、硫影響較小。因此, 在實際生產(chǎn)過程中, 應(yīng)先增錳, 再增碳, 最后增硅。

    (4)S能阻礙C的吸收,高S鐵液比低S鐵液的增C速度遲緩很多。

    (5)石墨增碳劑能提高鐵液的形核能力,吸收率也比非石墨增碳劑高10%以上,故應(yīng)選用低N石墨增碳劑。

(6)增碳劑的加入時間不能忽視。增碳劑的加入時間若過早，容易使其附著在爐底附近，而且附著爐壁的增碳劑又不易被熔入鐵液。與之相反，加入時間過遲，則失去了增碳的時機，造成熔煉、升溫時間的遲緩。這不僅延遲了化學(xué)成分分析和調(diào)整的時間，也有可能帶來由于過度升溫而造成的危害。因此，增碳劑還是在加入金屬爐料的過程中一點一點地加入為好。

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           南京諾金高速分析儀器廠

              2021年10月6日